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隨著全球經(jīng)濟一體化進程的加快，傳統(tǒng)質量管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的質量管理（CQC）向全集團(含供應商)質量管理(GWQC)轉變, 供應商質量成為集團公司質量中的重要一環(huán)。完善的質量體系是質量保證的基礎，只有加強供應商質量體系的管理，質量才有根本的保障。如何加強對供應商的質量控制、建立互利共贏的合作關系已經(jīng)成為企業(yè)必須認真面對的問題。
一、供應商開發(fā)選擇的十大原則
供應商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
10.總原則全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業(yè)績、設備管理、人力資源開發(fā)、質量控制、成本控制、技術開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
1.系統(tǒng)全面性原則：全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。
2.簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3.穩(wěn)定可比性原則：評估體系應該穩(wěn)定運做，標準統(tǒng)一，減少主觀因素。
4.靈活可操作性原則：不同行業(yè)、企業(yè)、產(chǎn)品需求、不同環(huán)境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5.門當戶對原則：供應商的規(guī)模和層次和采購商相當。
6 .半數(shù)比例原則：購買數(shù)量不超過供應商產(chǎn)能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現(xiàn)問題，按照“蝴蝶效應”的發(fā)展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產(chǎn)品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7.供應源數(shù)量控制原則：同類物料的供應商數(shù)量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩(wěn)定性。
8.供應鏈戰(zhàn)略原則：與重要供應商發(fā)展供應鏈戰(zhàn)略合作關系。
9.學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統(tǒng)的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變?yōu)楣⿷痰脑搭^質量管理。企業(yè)不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1. 采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經(jīng)常對供應商進行質量檢查。
2. 采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現(xiàn)場檢查。
3.采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4.采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規(guī)程。
5. 對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協(xié)議，在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6. 采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7. 采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執(zhí)行獎懲措施.
8. 每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9. 采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監(jiān)控管理。
10. 管控供應商材料的制程參數(shù)變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網(wǎng)絡化管理
如今出現(xiàn)了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監(jiān)控平臺可全程實時監(jiān)控分析供貨商各個環(huán)節(jié)的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現(xiàn)：
1. 有效追蹤廠商對不良問題的改善執(zhí)行狀況.
2. 采購商與供應商之間的質量信息實時的動態(tài)互動，有效達到PDCA循環(huán)目的。
3. 雙方無紙化的作業(yè)及數(shù)據(jù)圖表的快速查找生成，節(jié)約了成本達到互贏的局面。
4. 購商可依據(jù)廠商生產(chǎn)的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂*打鳥，節(jié)約人力資源。
5. 數(shù)據(jù)查詢方便快捷，無需通過供應商，數(shù)據(jù)真實可靠。
四、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
1.價格：根據(jù)市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
2. 品質：
1）批退率：
根據(jù)某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
2.）平均合格率：
根據(jù)每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
3）總合格率：
根據(jù)某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數(shù)為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
3. 交期交量：
交貨率＝送貨數(shù)量÷訂購數(shù)量×100%，交貨率越高，得分就越多。逾期率：=逾期批數(shù)÷交貨批數(shù)×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
4. 配合度（服務）：
配合度上，應配備適當?shù)姆謹?shù)，服務越好，得分越多。將以上三項分數(shù)相加得出總分，為最后考核評比分數(shù)，以此來考核供應商的績效�！�
五、如何有效的對供應商進行稽核？
（一）、稽核前準備稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執(zhí)行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經(jīng)理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業(yè)務總監(jiān)如質量的則質量總監(jiān)參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產(chǎn)品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發(fā)放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發(fā)出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據(jù)其自身的工具進行自評。
（二）、開好首次會議稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執(zhí)行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經(jīng)理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業(yè)務總監(jiān)如質量的則質量總監(jiān)參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產(chǎn)品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發(fā)放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發(fā)出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據(jù)其自身的工具進行自評。
（三）、根據(jù)分工開展現(xiàn)場稽核，現(xiàn)場稽核方法要關注以下
1、QSA稽核依據(jù)，應包括：公司的checklist/ISO9001等相關質量體系標準/供方制定的體系/制程程序文件/流程文件及相關標準等；汽車產(chǎn)品供應商則還應參照IATF16949標準條款。
2、制程QPA稽核的依據(jù)，可包括:
2.1、生產(chǎn)工藝流程process flow chart-規(guī)定了產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝,機器配置,人員配置,工裝夾具,輔助材料；
2.2、控制計劃Control plan-規(guī)定了各工序控制要點,控制方法,檢查頻率,相關記錄,參考文件；
2.3、產(chǎn)品資料-BOM、ECN、客戶通知、圖紙及表面處理規(guī)范；
2.4、制程巡檢、首件確認執(zhí)行文件；
2.5、制程異常執(zhí)行文件；
2.6、不合格品控制文件；
2.7、物料管理規(guī)定-物料預處理,物料正確擺放,標識,正確投入；
2.8、部門相關規(guī)定-5S等內容；
2.9、要求跟進事項-決議事項；
2.10、工藝、技術及質量要求。
3、稽核常用手法：
3.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環(huán)境、測量）方法展開，關注關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的執(zhí)行是否保持與稽核依據(jù)文件的一致；
3.2、稽核現(xiàn)場記錄的完整性，驗證供應商管理的可持續(xù)性；
3.3、 稽核異常問題的處理及問題的閉環(huán)管理，把控是否重復出現(xiàn)的風險性；
3.4、現(xiàn)場人員提問或訪談、現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)；
3.5、開展全流程梳理。
3.6、汽車產(chǎn)品供應商采用過程方法稽核，如客人有特殊要求則按客人特殊要求進行稽核，如VDA6.3。
4、稽核要點：
4.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環(huán)境、測量）方法展開，查看關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的操作步驟、參數(shù)設置、數(shù)據(jù)記錄是否保持與稽核依據(jù)文件的一致；
4.2、稽核現(xiàn)場生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄的完整性及正確性、合規(guī)性；
4.3、 現(xiàn)場操作員提問或訪談；
4.4、產(chǎn)品數(shù)據(jù)及制程參數(shù)；
4.5、流程梳理；
4.6、文件是否存在漏洞，能否防呆；
4.7、基于風險的思維。
5、現(xiàn)場稽核相關原則：
5.1、稽核人員應保持客觀公正的立場，通過現(xiàn)場稽核把主觀判斷變?yōu)榭陀^認知。把控獨立、客觀、系統(tǒng)的現(xiàn)場稽核行為。
5.2、稽核是發(fā)現(xiàn)改善的機會，不是去挑刺；是以第二方的角度幫供應商找出質量管理中存在的問題，並提出相關改善建議，提高產(chǎn)品的質量，達到客供雙方互利的目的。
5.3、所有稽核小組成員，都應嚴格遵守相關規(guī)定。如尊重供方知識產(chǎn)權、善待供應商等。
6、稽核時應注意的問題了解被審對象，知道自己想要什么；有條理的記錄信息；把握稽核時間；仔細聆聽；不要強求去發(fā)現(xiàn)問題；提問要清晰；不要存在偏見；問題點要和被稽核部門、團隊溝通；向被稽核部門、團隊清晰解釋稽核發(fā)現(xiàn)；善于處理人際關系；注意查證，親眼見到客觀證據(jù)。
（四）、末次會議現(xiàn)場稽核結束后，雙方要召開末次會議。
小組組長對稽核發(fā)現(xiàn)的嚴重缺陷進行總結，雙方進行問題溝通和澄清。并注意以下環(huán)節(jié)：
會議前的稽核組內部統(tǒng)一；
指出廠商的強項和弱項，包括管理、業(yè)務、質量系統(tǒng)等；
明確嚴重（系統(tǒng)的、關鍵的、普遍的 、重復的問題，需及時糾正 ）、一般（孤立的、非關鍵的 、暫時的 、非重復的問題，也需制定糾正措施）、觀察(廠商內部的、單獨的、現(xiàn)場不便取樣的問題)、建議等發(fā)現(xiàn)項；
一一確認，讓供方有質疑或表述的機會；
供應商需提供改進計劃反饋時間及改進期限；供應商需提供有助問題閉環(huán)的文檔和記錄；
會議需供應商質量管理人員、對口人員、高層參加；
明確提供給供應商稽核報告或跟蹤表發(fā)出時間；再次審核的要求（如果需要）；
感謝環(huán)節(jié)。
（五）、稽核報告
1、按照稽核情況，稽核組長匯總小組各成員的稽核發(fā)現(xiàn)，對發(fā)現(xiàn)進行歸類、分級，并形成稽核報告或“checklist評分及雷達圖”等，并內部歸檔；
2、稽核發(fā)現(xiàn)應在稽核后兩周內通過SCAR或固定模板發(fā)給供應商，并要求供應商給出改善計劃并簽返。
3、稽核報告應包括但不限于以下內容：稽核日期，廠商地址、聯(lián)系方法行程安排審核內容安排稽核問題發(fā)現(xiàn)項列表稽核結論或評分對于沒有采購陪同的稽核，由稽核組織者匯總發(fā)現(xiàn)，并在稽核后一周之內提交相應的采購模塊責任人，雙方協(xié)商確認后發(fā)布稽核報告，并由采購責任人發(fā)放SCAR或固定模板給供應商要求改善。
（六）、不符合項改善
1、要求供方改善不符合項，具體操作按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、稽核問題升級：對于通過稽核發(fā)現(xiàn)的供應商端重大問題，稽核組長應考慮問題升級措施，向供應鏈管理中心最高主管匯報，透過商務等途徑推動供應商及時改善。
（七）、跟進不符合項閉環(huán)
1、問題的閉環(huán)管理按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、同時措施有效性驗證要按以下進行：
2.1、稽核組長應及時跟進供應商的改善計劃實施情況，督促供應商按照計劃完成改善措施，并驗證措施有效性。必要時可以現(xiàn)場確認。
2.2、稽核組長可從以下幾個方面確認供應商對不合格項作出的改善措施,并判定其是否：合適(SUITABILITY) 、足夠(ADEQUACY)、及時(TIMELINESS)和有效(EFFECTIVENESS) (SATE)地糾正了不合格項，并在雙方達成共識的情形下將不合格項關閉。
2.3、現(xiàn)場稽核組應鼓勵供應商通過多種形式提供改善后問題閉環(huán)情況，如供應商專題匯報、建立定期例會或交流制度，以加強問題改善后的再交流。
2.4、稽核組長應每月上報改善計劃實施情況。對于長期無法改善的問題，需要及時上報部門負責人，由部門負責人進行推動。
3、針對不配合改善&達到退出要求，則對供應商執(zhí)行退出管理流程。
4、對參與稽核的部門和人員逐步實行稽核績效考核（例如有效問題發(fā)現(xiàn)數(shù)，問題落實情況）。在稽核活動不久（一般三個月）即出現(xiàn)稽核范圍內的質量事故，責任稽核組長應主動組織相應的工作質量回溯，以檢討稽核活動的不足。如因稽核不力或重大問題報告不及時而發(fā)生重大質量損失的相關稽核人員，供應鏈管理中心將按問責制度做相應處罰。
六、對供應商的控制方法主要有哪些?
對眾應商的控制可根據(jù)物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據(jù)不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1. 派常駐代表。
2. 定期或不定期到工廠進行監(jiān)督檢查。
3. 設監(jiān)督點對關鍵工序或特殊工序進行監(jiān)督檢查。
4. 成品聯(lián)合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯(lián)全檢驗。
5. 要求供應商及時報告生產(chǎn)條件或生產(chǎn)方式的重大變更情況（如發(fā)包外協(xié)等）。
6. 組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7. 由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8. 進貨檢驗。
七、選擇合格的供應商有哪些方法
合格的供應商應具備提供滿足規(guī)范、圖樣和采購文件要求的產(chǎn)品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有
1. 供應商生產(chǎn)能力的評價。
2. 供應商品質保證體系的現(xiàn)場評價。
3. 產(chǎn)品樣品的評價。
4. 對比類似產(chǎn)品的歷史情況。
5. 對比類似產(chǎn)品的檢驗與試驗結果。
6. 對比其他使用者的使用經(jīng)驗。
一、供應商開發(fā)選擇的十大原則
供應商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
10.總原則全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業(yè)績、設備管理、人力資源開發(fā)、質量控制、成本控制、技術開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
1.系統(tǒng)全面性原則：全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。
2.簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3.穩(wěn)定可比性原則：評估體系應該穩(wěn)定運做，標準統(tǒng)一，減少主觀因素。
4.靈活可操作性原則：不同行業(yè)、企業(yè)、產(chǎn)品需求、不同環(huán)境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5.門當戶對原則：供應商的規(guī)模和層次和采購商相當。
6 .半數(shù)比例原則：購買數(shù)量不超過供應商產(chǎn)能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現(xiàn)問題，按照“蝴蝶效應”的發(fā)展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產(chǎn)品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7.供應源數(shù)量控制原則：同類物料的供應商數(shù)量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩(wěn)定性。
8.供應鏈戰(zhàn)略原則：與重要供應商發(fā)展供應鏈戰(zhàn)略合作關系。
9.學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統(tǒng)的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變?yōu)楣⿷痰脑搭^質量管理。企業(yè)不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1. 采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經(jīng)常對供應商進行質量檢查。
2. 采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現(xiàn)場檢查。
3.采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4.采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規(guī)程。
5. 對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協(xié)議，在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6. 采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7. 采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執(zhí)行獎懲措施.
8. 每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9. 采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監(jiān)控管理。
10. 管控供應商材料的制程參數(shù)變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網(wǎng)絡化管理
如今出現(xiàn)了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監(jiān)控平臺可全程實時監(jiān)控分析供貨商各個環(huán)節(jié)的質量狀況，從而達到管控質量的目的,讓不良品不往外流。主要體現(xiàn)：
1. 有效追蹤廠商對不良問題的改善執(zhí)行狀況.
2. 采購商與供應商之間的質量信息實時的動態(tài)互動，有效達到PDCA循環(huán)目的。
3. 雙方無紙化的作業(yè)及數(shù)據(jù)圖表的快速查找生成，節(jié)約了成本達到互贏的局面。
4. 購商可依據(jù)廠商生產(chǎn)的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂*打鳥，節(jié)約人力資源。
5. 數(shù)據(jù)查詢方便快捷，無需通過供應商，數(shù)據(jù)真實可靠。
四、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
1.價格：根據(jù)市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
2. 品質：
1）批退率：
根據(jù)某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
2.）平均合格率：
根據(jù)每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
3）總合格率：
根據(jù)某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數(shù)為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
3. 交期交量：
交貨率＝送貨數(shù)量÷訂購數(shù)量×100%，交貨率越高，得分就越多。逾期率：=逾期批數(shù)÷交貨批數(shù)×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
4. 配合度（服務）：
配合度上，應配備適當?shù)姆謹?shù)，服務越好，得分越多。將以上三項分數(shù)相加得出總分，為最后考核評比分數(shù)，以此來考核供應商的績效�！�
五、如何有效的對供應商進行稽核？
（一）、稽核前準備稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執(zhí)行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經(jīng)理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業(yè)務總監(jiān)如質量的則質量總監(jiān)參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產(chǎn)品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發(fā)放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發(fā)出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據(jù)其自身的工具進行自評。
（二）、開好首次會議稽核組長要牽頭組員來策劃好稽核的相關事項并執(zhí)行，包括以下：
1、稽核小組溝通：明確稽核分工、范圍、重點，檢查是否有需要增加項目
2、稽核時間安排，與供應商確定參加的高層領導級別（QSA/CSR要求總經(jīng)理或老板，QPA要求副總或廠長及相關業(yè)務總監(jiān)如質量的則質量總監(jiān)參與）；
3、準備好稽核工具，包括但不限于：QSA checklist、制程/工藝稽核checklist，供應商的品質管控圖、各階段品質目標要求（如合格率、CPK等），新產(chǎn)品導入要求和管理手法要求，供應商問題資料匯總。
4、上期稽核未關閉問題點；
5、發(fā)放稽核通知給供應商，內容包括：
1）稽核時間安排；
2）供應商高層領參加首次會議及末次會議；
3）供應商需要準備的資料，電子檔及紙檔；
4）需要供應商提供的資源。
6、準備首次會議的PPT或交流的內容，重點要明確傳遞供應商高層的信息
7、需供方自檢需求的，若我司有自評表的，要向供應商發(fā)出自評表供其自查自糾；我司沒相應自評表的，讓供應商根據(jù)其自身的工具進行自評。
（三）、根據(jù)分工開展現(xiàn)場稽核，現(xiàn)場稽核方法要關注以下
1、QSA稽核依據(jù)，應包括：公司的checklist/ISO9001等相關質量體系標準/供方制定的體系/制程程序文件/流程文件及相關標準等；汽車產(chǎn)品供應商則還應參照IATF16949標準條款。
2、制程QPA稽核的依據(jù)，可包括:
2.1、生產(chǎn)工藝流程process flow chart-規(guī)定了產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝,機器配置,人員配置,工裝夾具,輔助材料；
2.2、控制計劃Control plan-規(guī)定了各工序控制要點,控制方法,檢查頻率,相關記錄,參考文件；
2.3、產(chǎn)品資料-BOM、ECN、客戶通知、圖紙及表面處理規(guī)范；
2.4、制程巡檢、首件確認執(zhí)行文件；
2.5、制程異常執(zhí)行文件；
2.6、不合格品控制文件；
2.7、物料管理規(guī)定-物料預處理,物料正確擺放,標識,正確投入；
2.8、部門相關規(guī)定-5S等內容；
2.9、要求跟進事項-決議事項；
2.10、工藝、技術及質量要求。
3、稽核常用手法：
3.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環(huán)境、測量）方法展開，關注關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的執(zhí)行是否保持與稽核依據(jù)文件的一致；
3.2、稽核現(xiàn)場記錄的完整性，驗證供應商管理的可持續(xù)性；
3.3、 稽核異常問題的處理及問題的閉環(huán)管理，把控是否重復出現(xiàn)的風險性；
3.4、現(xiàn)場人員提問或訪談、現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)；
3.5、開展全流程梳理。
3.6、汽車產(chǎn)品供應商采用過程方法稽核，如客人有特殊要求則按客人特殊要求進行稽核，如VDA6.3。
4、稽核要點：
4.1、按5M1E（人員、機器、物料、方法、環(huán)境、測量）方法展開，查看關鍵工序、關鍵設備、關鍵崗位的操作步驟、參數(shù)設置、數(shù)據(jù)記錄是否保持與稽核依據(jù)文件的一致；
4.2、稽核現(xiàn)場生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄的完整性及正確性、合規(guī)性；
4.3、 現(xiàn)場操作員提問或訪談；
4.4、產(chǎn)品數(shù)據(jù)及制程參數(shù)；
4.5、流程梳理；
4.6、文件是否存在漏洞，能否防呆；
4.7、基于風險的思維。
5、現(xiàn)場稽核相關原則：
5.1、稽核人員應保持客觀公正的立場，通過現(xiàn)場稽核把主觀判斷變?yōu)榭陀^認知。把控獨立、客觀、系統(tǒng)的現(xiàn)場稽核行為。
5.2、稽核是發(fā)現(xiàn)改善的機會，不是去挑刺；是以第二方的角度幫供應商找出質量管理中存在的問題，並提出相關改善建議，提高產(chǎn)品的質量，達到客供雙方互利的目的。
5.3、所有稽核小組成員，都應嚴格遵守相關規(guī)定。如尊重供方知識產(chǎn)權、善待供應商等。
6、稽核時應注意的問題了解被審對象，知道自己想要什么；有條理的記錄信息；把握稽核時間；仔細聆聽；不要強求去發(fā)現(xiàn)問題；提問要清晰；不要存在偏見；問題點要和被稽核部門、團隊溝通；向被稽核部門、團隊清晰解釋稽核發(fā)現(xiàn)；善于處理人際關系；注意查證，親眼見到客觀證據(jù)。
（四）、末次會議現(xiàn)場稽核結束后，雙方要召開末次會議。
小組組長對稽核發(fā)現(xiàn)的嚴重缺陷進行總結，雙方進行問題溝通和澄清。并注意以下環(huán)節(jié)：
會議前的稽核組內部統(tǒng)一；
指出廠商的強項和弱項，包括管理、業(yè)務、質量系統(tǒng)等；
明確嚴重（系統(tǒng)的、關鍵的、普遍的 、重復的問題，需及時糾正 ）、一般（孤立的、非關鍵的 、暫時的 、非重復的問題，也需制定糾正措施）、觀察(廠商內部的、單獨的、現(xiàn)場不便取樣的問題)、建議等發(fā)現(xiàn)項；
一一確認，讓供方有質疑或表述的機會；
供應商需提供改進計劃反饋時間及改進期限；供應商需提供有助問題閉環(huán)的文檔和記錄；
會議需供應商質量管理人員、對口人員、高層參加；
明確提供給供應商稽核報告或跟蹤表發(fā)出時間；再次審核的要求（如果需要）；
感謝環(huán)節(jié)。
（五）、稽核報告
1、按照稽核情況，稽核組長匯總小組各成員的稽核發(fā)現(xiàn)，對發(fā)現(xiàn)進行歸類、分級，并形成稽核報告或“checklist評分及雷達圖”等，并內部歸檔；
2、稽核發(fā)現(xiàn)應在稽核后兩周內通過SCAR或固定模板發(fā)給供應商，并要求供應商給出改善計劃并簽返。
3、稽核報告應包括但不限于以下內容：稽核日期，廠商地址、聯(lián)系方法行程安排審核內容安排稽核問題發(fā)現(xiàn)項列表稽核結論或評分對于沒有采購陪同的稽核，由稽核組織者匯總發(fā)現(xiàn)，并在稽核后一周之內提交相應的采購模塊責任人，雙方協(xié)商確認后發(fā)布稽核報告，并由采購責任人發(fā)放SCAR或固定模板給供應商要求改善。
（六）、不符合項改善
1、要求供方改善不符合項，具體操作按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、稽核問題升級：對于通過稽核發(fā)現(xiàn)的供應商端重大問題，稽核組長應考慮問題升級措施，向供應鏈管理中心最高主管匯報，透過商務等途徑推動供應商及時改善。
（七）、跟進不符合項閉環(huán)
1、問題的閉環(huán)管理按《供應商SCAR操作指導書》進行；
2、同時措施有效性驗證要按以下進行：
2.1、稽核組長應及時跟進供應商的改善計劃實施情況，督促供應商按照計劃完成改善措施，并驗證措施有效性。必要時可以現(xiàn)場確認。
2.2、稽核組長可從以下幾個方面確認供應商對不合格項作出的改善措施,并判定其是否：合適(SUITABILITY) 、足夠(ADEQUACY)、及時(TIMELINESS)和有效(EFFECTIVENESS) (SATE)地糾正了不合格項，并在雙方達成共識的情形下將不合格項關閉。
2.3、現(xiàn)場稽核組應鼓勵供應商通過多種形式提供改善后問題閉環(huán)情況，如供應商專題匯報、建立定期例會或交流制度，以加強問題改善后的再交流。
2.4、稽核組長應每月上報改善計劃實施情況。對于長期無法改善的問題，需要及時上報部門負責人，由部門負責人進行推動。
3、針對不配合改善&達到退出要求，則對供應商執(zhí)行退出管理流程。
4、對參與稽核的部門和人員逐步實行稽核績效考核（例如有效問題發(fā)現(xiàn)數(shù)，問題落實情況）。在稽核活動不久（一般三個月）即出現(xiàn)稽核范圍內的質量事故，責任稽核組長應主動組織相應的工作質量回溯，以檢討稽核活動的不足。如因稽核不力或重大問題報告不及時而發(fā)生重大質量損失的相關稽核人員，供應鏈管理中心將按問責制度做相應處罰。
六、對供應商的控制方法主要有哪些?
對眾應商的控制可根據(jù)物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據(jù)不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1. 派常駐代表。
2. 定期或不定期到工廠進行監(jiān)督檢查。
3. 設監(jiān)督點對關鍵工序或特殊工序進行監(jiān)督檢查。
4. 成品聯(lián)合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯(lián)全檢驗。
5. 要求供應商及時報告生產(chǎn)條件或生產(chǎn)方式的重大變更情況（如發(fā)包外協(xié)等）。
6. 組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7. 由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8. 進貨檢驗。
七、選擇合格的供應商有哪些方法
合格的供應商應具備提供滿足規(guī)范、圖樣和采購文件要求的產(chǎn)品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有
1. 供應商生產(chǎn)能力的評價。
2. 供應商品質保證體系的現(xiàn)場評價。
3. 產(chǎn)品樣品的評價。
4. 對比類似產(chǎn)品的歷史情況。
5. 對比類似產(chǎn)品的檢驗與試驗結果。
6. 對比其他使用者的使用經(jīng)驗。
