匡一鋒1 徐為民2  周光宏2

摘要： 本文應(yīng)用危害分析關(guān)鍵控制點（HACCP）的原理與方法，通過對風鵝生產(chǎn)過程中微生物、鹽分、亞硝酸鹽等指標的測定，分析風鵝生產(chǎn)各工藝步驟中對產(chǎn)品安全可能產(chǎn)生的危害，從而確定了關(guān)鍵控制點。關(guān)鍵點為清洗、風干時間、煮制、包裝、微波殺菌，對之進行調(diào)控，可有效保證產(chǎn)品的質(zhì)量安全。

關(guān)鍵詞：風鵝 加工過程 危害分析與關(guān)鍵點 計劃

 

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point），即危害分析關(guān)鍵控制點，由食品的危害分析和關(guān)鍵控制點兩部分組成，是以預(yù)防為基礎(chǔ)的食品安全生產(chǎn)及質(zhì)量控制保證體系。其原理是運用食品工藝學、微生物學、化學及物理學，對整個食品生產(chǎn)過程中存在和潛在的危害進行評價，找出對最終產(chǎn)品質(zhì)量有影響的關(guān)鍵控制（CCP），并采取相應(yīng)的預(yù)防/控制以及糾正措施，在危害發(fā)生之前進行控制，從而貫穿整個食品鏈中危害的鑒定、評估和控制[1，2、3]。該體系已被國際權(quán)威機構(gòu)認定為世界食品安全體系中最重要的一項，目前我國食品工業(yè)也逐步開始實施該體系[4、5、6]。

風鵝是我國傳統(tǒng)的腌臘肉制品，也是我國目前產(chǎn)銷量最大的腌臘肉制品，當前最先進的風鵝生產(chǎn)工藝已經(jīng)在控溫控濕條件下進行(表-1)，該工藝很大程度上提高了風鵝生產(chǎn)的質(zhì)量[7、8]，然而其生產(chǎn)過程中仍存在影響其質(zhì)量和安全性的隱患，主要是風干過程中的微生物腐敗風險、NaCl含量超標的風險和NO2— 含量超標風險。本文對風鵝生產(chǎn)進行HACCP系統(tǒng)研究，并在其生產(chǎn)中運用，期望能使風鵝產(chǎn)品質(zhì)量得到進一步提高，進而為整個腌臘肉制品的安全生產(chǎn)提供典范。

表—1  風鵝加工過程工藝參數(shù)

 

工藝步驟	限值種類	限值
清洗	清洗時間	流水洗3min
注射	注射時堆積時間、車間溫度	〈0.5h、10℃
腌制	腌制時間、溫度	8-9h、10℃
	鹽度、亞硝酸度	13%、200ppm
風干	溫度、濕度、風速、時間	20℃、75%、6m/s、3-4d
煮制	時間	0.5h
微波殺菌	溫度、時間	80-90℃、4min
速凍	溫度	-20℃

1.材料與方法

1.1 風鵝生產(chǎn)工藝流程及采樣點：活鵝→宰殺→放血→褪毛→浸泡→清洗→瀝干→注射→濕腌→風干（4天）→煮制→冷卻→真空包裝→微波殺菌→成品，全程跟蹤鵝體表微生物含量的變化并分別采取瀝干、腌制、風干第一天、風干第二天、風干第三天、煮制后七個工藝點的鵝樣品作鹽份與亞硝酸鹽含量測定。樣品均由揚州饞神食品有限公司提供。

1.2菌落總數(shù)測定：把取樣板（25cm2）固定鵝體表面，采用滅菌濕棉球沾涂取 樣板內(nèi)的鵝樣表面，一只鵝取9處，共225 cm2，溶于225ml的滅菌生理鹽水，振蕩搖勻。于超凈工作臺內(nèi)，按梯度稀釋，營養(yǎng)瓊脂培養(yǎng)，37℃，48h，觀察菌落總數(shù)。

1.3 鹽分測定：硝酸銀沉淀法。[9、10]

1.4 亞硝酸鹽的測定：采用鹽酸萘乙二胺法。 [11、12] 

2.結(jié)果與分析

2.1風鵝生產(chǎn)過程中微生物（菌落總數(shù)）的測定

 

圖-1 風鵝生產(chǎn)過程中菌落總數(shù)的變化

由圖-1可知，宰后的原料鵝菌落數(shù)較高，而清洗后則顯著降低；注射工藝時間間隔越長則細菌總數(shù)逐步上升；腌制由于鹽度較高，抑制細菌繁殖，細菌總數(shù)快速下降；而風干前二天這種抑制作用一直存在，在風干第三天抑制作用趨緩，一些耐鹽微生物開始行生長，細菌總數(shù)又急劇增加；煮制殺滅了大部分細菌，但包裝過程中又受到污染，微波殺菌可以殺死一部分細菌，但對數(shù)值仍然達到3左右，說明效果并不理想。從菌落總數(shù)消長規(guī)律可以推斷：原料鵝宰后和煮后包裝兩個工藝點為關(guān)鍵點。

2.2鹽份變化研究

 

圖-2 胸肉鹽分含量變化

如圖-2所示,腌制完后鹽份顯著增加,風干過程中鹽份逐步變大,最后的熟制是一個顯著降鹽過程。

2.3亞硝酸鹽的變化研究

亞硝酸鹽的應(yīng)用是為了肉制品的發(fā)色和增加產(chǎn)品的風味，但亞硝酸鹽在產(chǎn)品中的殘留量會對人體產(chǎn)生毒害。由圖-3可知，腌制后肌肉中亞硝酸鹽含量急劇增加，達到60ppm以上，但風干之后逐步下降。由于微生物對亞硝酸鹽有分解作用，考慮到風干初間細菌總數(shù)的急劇增加，應(yīng)該是微生物起到了降硝的作用。而最后的煮制工藝使得亞硝濃度降到10ppm左右的安全范圍。

 

圖-3 鵝胸肉亞硝酸跟濃度變化

3.危害分析與關(guān)鍵點地確定

如表-2所示，清洗決定了原始菌數(shù)，對加工過程中的微生物控制意義重大，采用干凈的流水清洗可以有效降低鵝胴體的初始菌數(shù)，并且時間越長降菌效果越好，因此是關(guān)鍵控制點；在注射工藝點，控制了鵝胴體的堆積時間和車間的溫度，微生物雖有繁殖但危害有限，而且隨后的腌制步驟能控制這種危害，因為腌制過程中的高鹽環(huán)境能有效抑制微生物生長，因此注射非關(guān)鍵點；高鹽和高亞硝酸鹽含量同時是一種化學危害，但是腌制液中鹽和亞硝酸鹽的高含量對風鵝特定風味和色澤的形成，以及風干過程中防止鵝體腐敗有重要作用，表-1給出的腌制工藝參數(shù)能保證最好的腌制效果，因此不能大量降低它們的使用， 且隨后的煮制步驟能有效降低鵝肉中的鹽和亞硝酸根殘留，因此腌制不是關(guān)鍵點；風干前期和后期都有微生物繁殖，其中后期繁殖更快，而且脂肪容易過度氧化，使得產(chǎn)品酸敗，該步驟無法控制，且一旦發(fā)生無法補救，因此風干鵝必須及時煮制，防止腐敗和酸敗，因此風干時間的控制是關(guān)鍵點；煮制對鹽度和亞硝酸鹽殘留均有顯著作用，控制煮制時間并及時更換煮制液能將鵝肉中的鹽和亞硝酸鹽含量降低到國家標準范圍內(nèi)，對人體健康不產(chǎn)生危害，而且如果在此步驟不將鹽和亞硝酸鹽降低到安全范圍，后面步驟將無法補救，產(chǎn)品也將不合格，因此煮制是關(guān)鍵控制點；真空包裝步驟決定了產(chǎn)品受到微生物二次污染的程度，改進包裝車間和工人的操作衛(wèi)生狀況可有效降低產(chǎn)品的表面細菌污染程度，由于最終采用的微波殺菌工藝不能完全滅菌，因此包裝也是關(guān)鍵控制點；微波殺菌工藝由于是整個加工的最后步驟，對產(chǎn)品的質(zhì)量有極為重要的意義，因此是關(guān)鍵控制點。

綜上所述，在現(xiàn)有的風鵝加工工藝中，關(guān)鍵點確定為清洗、煮制、包裝、微波殺菌。

 

 

 

表­—2  危害分析表

加工 工序	加工工序 中潛在的危害	該工序是否有控制危害的措施	該工序能否降低危害到安全范圍	該工序是否會加劇到不可接受水平	下一工序能否消除或降低危害	該步驟是關(guān)鍵點嗎
宰殺	無					否
清洗	微生物污染	是	是	否	否	是
注射	微生物繁殖	否	否	否	是	否
濕腌	微生物繁殖;	是	否	否	否	否
	鹽、亞硝酸鹽	是	否	否	是	否
風干前期	微生物繁殖	否	否	是	否	否
風干后期	微生物繁殖，過度氧化	是	否	是	是	是
煮制	鹽、亞硝酸鹽	是	是			是
真空包裝	微生物污染	是	是	否	是	是
微波殺菌	微生物殘留	是	是	否	否	是

4.風鵝加工的HACCP計劃

    對照上述關(guān)鍵控制點，如果按表2所示的工藝參數(shù)不能達到既定的目標，可以通過對關(guān)鍵點限值進行調(diào)控（見表-3），來保證產(chǎn)品的質(zhì)量和安全。如延長清洗時間可以使初始菌數(shù)降到更低，從而保證以后加工過程中的微生物增殖不至于導致腐�。伙L干后期產(chǎn)品容易腐敗和氧化，因此需控制風干時間，一般風干時間少于4天，夏季要少于3天；適當延長煮制時間、加速煮制液的更換可以將肌肉的鹽濃度和亞硝酸根濃度降低到國標規(guī)定范圍；而單純的微波殺菌已經(jīng)證明不能有效滅菌，所以可采用更為有效的滅菌方式如水煮式殺菌以保證產(chǎn)品的貨架期。

 

表—3  風鵝加工的HACCP計劃表

關(guān)鍵點	危害因素	控制措施	控制限度
清洗	微生物污染	延長流水清洗時間	Log(cfu)<4
風干后期	微生物腐敗、脂肪過度氧化	控制風干時間	<4d
煮制	鹽、亞硝根殘留	加快煮制液更換速度	NaCl<4%,NO2-<30ppm
包裝	微生物污染	改進車間和工人衛(wèi)生	Log(cfu)<2
殺菌	微生物殘留	改進殺菌工藝	無檢出

 

 

參考文獻

 

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3.   車文毅，食品安全控制體系—HACCP，中國農(nóng)業(yè)科學技術(shù)出版社，2002，7

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10. 國家技術(shù)監(jiān)督局GB/T12457-90，食品中氯化鈉的測定方法 北京：中國標準出版社1990-08-02

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