3．5．2．2  擠出薄膜在高溫狀態(tài)下與基材接觸的時間

    樹脂經(jīng)模唇擠出后，在高溫狀態(tài)與基材接觸的時間也是非常關(guān)鍵的。實驗前，接觸時間我們未掌握好，總是復合牢度欠缺，不理想，經(jīng)過不斷摸索，最后采用了階梯式升高溫度法，提高兩者之間的接觸時間，并相應調(diào)整�？冢�適當偏向硅膠輥，使擠出的薄膜與基材接觸時間充分，復合牢度也明顯提高。但是，我們一定要注意被復合基材的耐高溫性，嚴防影響膜的復合質(zhì)量。

3．5．2．3  復合壓力

    在復合機上擠出薄膜與基材接觸后，經(jīng)冷卻輥與硅膠輥擠壓后粘接在一起形成復合膜。壓輥壓力大，冷卻輥與膠輥對復合膜的擠壓力大，剝離強度就大。為此，我們在考慮到設備的承受能力情況下，使復合輥和冷卻輥之間的復合壓力適當加大，以3kg一直到5kg為佳，這樣可使兩層膜在高壓力和高溫下牢牢粘合在一起，也可進一步使熔融的PE牢固地擠入貼合面縫隙之中。但在實驗中，有時忽視了冷卻輥的表面溫度，造成剝離牢度不穩(wěn)定，經(jīng)我們反復摸索調(diào)試，決定適當增加冷卻輥表面溫度，而不是以前的降低冷卻輥表面溫度，這一逆反作用卻起了明顯作用，膜的剝離強度大大增加。但溫度也不可過高，這是關(guān)鍵的一點。我們一般控制在20℃—23℃范圍內(nèi)。同時，在不影響產(chǎn)品外觀情況下，我們選擇了網(wǎng)線式冷卻輥，它可增加對薄膜的擠壓面積，從而2．9提高擠出復合的剝離強度。

3．5．2．4  被復合基材表面張力和溫度

    本項工藝中，被復合的基材表面張力也是關(guān)鍵要點。表面張力越大，擠出復合膜的剝離強度越高。被復合基材與擠出薄膜復合時的溫差越小，擠出復合剝離強度越高。因而在保證被復合基材干凈清潔的基礎上，如何降低與擠出薄膜復合時的溫差，這點必須要解決好。我們也是通過專家咨詢和技術(shù)資料輔助介紹對復合基材與擠出膜的分析，得出經(jīng)驗，即兩者不同材料在加熱和外力作用下他們的分子結(jié)構(gòu)都將發(fā)生微量變化和一定的綜合反應，起到特定的效果。同時，在復合段的張力調(diào)節(jié)要嚴格分段控制，收卷張力為1．2kg／m²，放卷張力為10kg／m²。

3．5．2．5  硅膠輥

    在進行新產(chǎn)品試制中，我們對硅膠輥也進行了改進。原有的硅膠輥在中φ110mm一φ160mm左右，后經(jīng)過多次調(diào)試、摸索及實際使用，我們認為應增大膠輥直徑到φ250mm左右，這樣既可增大與冷卻輥的接觸面，又可增大整個復合面積，以保證接觸面的觸壓復合時間和產(chǎn)品的牢度。但是，復合硅膠輥在生產(chǎn)中由于其偏斜會引起復合時壓力不均勻，導致復合的薄膜中間產(chǎn)生氣泡，從而使原本透明的復合薄膜產(chǎn)生陰影。當時，我們很困惑，后反復調(diào)試硅膠輥的高度，試圖通過增加輥的兩端壓力，來消除產(chǎn)生這些膜的缺陷，然而這樣做反而更加嚴重。通過反復觀察分析，最后采用測量夾壓硅膠輥的方法，解決了偏斜問題，保證了膜的生產(chǎn)質(zhì)量。

3．6  復合速度

    復合速度對無粘合劑食品包裝膜的質(zhì)量，尤其是復合牢度有很大的影響，速度慢了，影響產(chǎn)量，速度快了，則影響質(zhì)量。為此，我們在此項關(guān)鍵點進行了數(shù)十次的試驗摸索和總結(jié)，最后找到了最佳工藝速度，從而既保證了產(chǎn)品質(zhì)量，而又不影響產(chǎn)量。

    從管理上說，要保證這種高新產(chǎn)品的質(zhì)量，主要是按IS09000質(zhì)量標準體系嚴格貫徹執(zhí)行，并從以下幾點著手：

    (1)首先保證原材料的供應質(zhì)量，對每批進廠的原、輔材料，由公司化驗室進行抽檢化驗，抽樣分析，測試各種原、輔材料的主要技術(shù)指標，看是否達到工藝技術(shù)標準的要求。如其中一項指標不合格，即為不合格產(chǎn)品，堅決不用。同時對生產(chǎn)中各道工序、各類環(huán)節(jié)嚴格把關(guān)，從印刷到復合、分切，嚴格按企業(yè)標準執(zhí)行，質(zhì)檢部門跟蹤檢測，每個班組要做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

    (2)在工藝設備上，為了保證試制產(chǎn)品的質(zhì)量，我們從關(guān)鍵工藝點、模具入手，經(jīng)過多次技術(shù)咨詢和對現(xiàn)場生產(chǎn)的流延膜進行分析，認為最重要的關(guān)鍵點是：模具內(nèi)腔即內(nèi)部流道應盡可能呈流線型，不得有任何死角，以防止熔融料在流道中停滯而分解。熔體在機頭內(nèi)各處的流動阻力要保持相同，停留時間要相等，口模間隙要均勻一致，流延的出膜速度要穩(wěn)定，以確保薄厚度的均勻性，能使熔融料在T模前段各區(qū)域所形成的向應力得以松馳。另外，模具也是每臺擠出機能耗最高部位。因此，我們?yōu)榱耸沽餮又破窂湍ぞ鶆�，能耗降低，特要求美國Cloere公司在模腔內(nèi)部的設計，按照我們提出的要求執(zhí)行，必須采用高精度流延模頭和調(diào)幅式內(nèi)阻流結(jié)構(gòu)，從而能絕對保證復膜厚度偏差≤5％。溫度控制采用固態(tài)調(diào)壓模塊及數(shù)字智能控制，控制精度溫差±5℃，該指標在國內(nèi)目前屬領(lǐng)先地位。這樣，其既能保證制品的均勻，復合牢度好，又能使能耗大大降低。因此，本次新產(chǎn)品試制采用的T模內(nèi)，各幾何形狀就顯得非常重要。在這方面，美國Cloere公司生產(chǎn)的T型模具在此技術(shù)上具有獨到之處，并能完全滿足我們的要求。為此，我們選擇了進口1臺最先進的T型模具，以獨特的模腔流道來保證流延PE膜的質(zhì)量。
（待續(xù)）