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檢驗級
管理特征：
1.通過檢驗保證質(zhì)量；
2.缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識；
3.對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率；
4.高層管理層不參與質(zhì)量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；
5.質(zhì)量管理職能與其他職能分離，幾乎由質(zhì)量保證部獨立負責產(chǎn)品質(zhì)量。
質(zhì)量與可靠性技術的應用：
1.主要應用檢驗技術；
2.在生產(chǎn)過程中應用了有限的預防措施，只占質(zhì)量成本的13%；
3.不了解使生產(chǎn)過程穩(wěn)定的措施方法。
質(zhì)量業(yè)績水平：
1.平均缺陷率：≈4，800ppm（即0.48%注：ppm—百萬分之缺陷率）
2.廢品率：>5%
3.返工率：>3%
4.過程能力指數(shù)CPK：沒有測定
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質(zhì)量保證級
管理特征：
1.通過檢驗保證質(zhì)量；
2.缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識；
3.對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率；
4.高層管理層不參與質(zhì)量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；
5.質(zhì)量管理職能與其他職能分離，幾乎由質(zhì)量保證部獨立負責產(chǎn)品質(zhì)量。
質(zhì)量與可靠性技術的應用：
1.使用了基于數(shù)據(jù)的分析技術，如：Pareto圖、因果圖、SPC、生產(chǎn)過程的風險分析等，但僅一般性地用于提高生產(chǎn)過程的質(zhì)量；
2.QFD、田口方法、實驗設計等“質(zhì)量設計”方法，沒有系統(tǒng)地被采用。
質(zhì)量業(yè)績水平：
1.平均缺陷率：≈900ppm
2.廢品率：≈3.1%
3.返工率：≈2.7%
4.過程能力指數(shù)CPK：<1.33
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預防級
管理特征：
1.管理層認識到“設計”對質(zhì)量的影響是至關重要的，注重開發(fā)階段并投入大量人力物力提高設計質(zhì)量，采用了“質(zhì)量設計”和“預防措施”，以保證質(zhì)量問題在“源頭”得到根本解決；
2.不僅生產(chǎn)和采購部門，而且包括開發(fā)部門都制定了高標準的質(zhì)量目標；
3.將質(zhì)量職責授權到所有職能領域，中央質(zhì)量保證部門轉(zhuǎn)化為質(zhì)量顧問的角色；
4.引入“并行工程”的“跨職能工作組”方法，各個職能部門參與開發(fā)過程，使質(zhì)量問題在源頭得以解決。
質(zhì)量與可靠性技術的應用：
1.大量地應用了質(zhì)量設計的方法，如：QFD、田口方法、質(zhì)量損失函數(shù)分析、實驗設計、DFMEA、PFMEA、FTA、過程能力分析等；
2.大量應用了預防性質(zhì)量措施，如防錯措施（Poka-Yoke）等；
質(zhì)量業(yè)績水平：
1.平均缺陷率：≈900ppm
2.廢品率：≈3.1%
3.返工率：≈2.7%
4.過程能力指數(shù)CPK：<1.33
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完美級
管理特征：
1.高層管理者設定了及其嚴格的質(zhì)量目標，如：“零缺陷”。質(zhì)量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程；
2.每一個職能部門和層次都制定了各自具體的質(zhì)量目標，如果這些目標實現(xiàn)的話，產(chǎn)品即可達到“零缺陷”質(zhì)量；
3.70—80%的員工，包括最高管理者，參與“質(zhì)量改進”活動。質(zhì)量改進活動成為日常工作的一個組成部分。質(zhì)量改進不僅針對設計、生產(chǎn)等一線部門，而且擴展到所有部門；
4.創(chuàng)造一種有助于質(zhì)量提高的企業(yè)文化氛圍，每一位員工都意識到“質(zhì)量”對企業(yè)的重要性，并為之努力。這種企業(yè)文化氛圍形成了對每一位員工的無形的激勵機制；
5.形成了跨職能的團隊協(xié)作，以達到質(zhì)量目標；
6.形成核心流程：零缺陷生產(chǎn)與質(zhì)量設計。
質(zhì)量與可靠性技術的應用：
質(zhì)量與可靠性工程技術以及實現(xiàn)高質(zhì)量的方法最大程度地被應用。
質(zhì)量業(yè)績水平：
1.平均缺陷率：<100ppm
2.廢品率：<0.8%
3.返工率：<0.8%
4.過程能力指數(shù)CPK：≈2.0 
