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一、8D的起源
二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為TOPS（Team Oriented Problem Solving）即 “團隊導向問題解決法”。
二、8D的適用范圍
1、該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；
2、8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標；
3、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；
4、亦適用于過程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決；
5、面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。
三、8D的目標
1、提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；
2、提供找出現(xiàn)存的與質量相關的框架；
3、杜絕或盡量減少重復問題出現(xiàn)；
4、8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應行動措施；
5、8D法可跨部門建立小組來加強部門間的協(xié)調(diào)，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質量。
四、8D的步驟
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：征兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施并驗證臨時措施
D4：確定并驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發(fā)生
D8：小組祝賀
五、D0：征兆緊急反應措施
1、目的：
主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。
2、關鍵要點：
判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應，而D3是針對產(chǎn)品或服務問題本身的暫時應對措施。
3、工具：
趨勢圖/排列圖/Paynter佩恩特圖/ERA（緊急反應措施）。
4、詳解：
根據(jù)現(xiàn)象評估8D過程是否需要。如果有必要，采取緊急反應行動（ERA）來保護顧客，并開始8D過程。8D過程區(qū)別了癥狀和問題。適用標準的大部分是癥狀。沒有癥狀，不會知道有問題。
癥狀是一個顯示存在一個或多個問題的可測量的事件或結果。（1）這個事件的后果必須被一個或多個顧客經(jīng)歷；
（2）問題是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；
�。�3）癥狀是問題的顯示。
當收到投訴信息時，質量部門應盡量在客戶投訴報告上確認以下信息以便展開調(diào)查：
�。�1）產(chǎn)品編號及品名
�。�2）客戶名稱，聯(lián)系人及地址
（3）缺陷描述，不合格品數(shù)量
（4）追溯信息，如LOT NO，發(fā)貨單編號等
�。�5）索賠應盡量取得批號等信息
QE根據(jù)得到信息，依據(jù)三現(xiàn)主義（現(xiàn)場，現(xiàn)物，現(xiàn)象）來確認不良狀況；如果是可以目視的不良，盡量取得照片或樣品（確認現(xiàn)物）；對于不良發(fā)生場所狀況盡量收集詳細的情報（確認現(xiàn)場，現(xiàn)象）。應急措施需要在24小時內(nèi)展開。
六、D1：小組成立
1、目的：
成立一個小組，小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識，有配給的時間并授予了權限，同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
2、關鍵要點：
成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識；目標 ；分工；程序；小組建設。
3、工具：
行動計劃、時間管理、團隊憲章、GanttChart（Pilot）。
4、詳解：
沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟。8D小組需要由具備產(chǎn)品及制程知識，能支配時間，且擁有職權及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。因為我們要做的是：
�。�1）建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組
（2）確定時間，職責和所需學科的技術
（3）確定小組負責人
七、D2：問題說明
1、目的：
用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/外部顧客抱怨，如什么、地點、時間、程度、頻率等。
2、關鍵要點：
收集和組織所有有關數(shù)據(jù)以說明問題；問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結；審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍；細分問題，將復雜問題細分為單個問題；問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風險等級。
3、工具：
質量風險評定，F(xiàn)MEA分析，5W2H、折線圖、直方圖、排列圖。
4、詳解：
通過確定可定量化的項，誰，什么，何時，何地，為什么，如何，多少（5W2H），識別對象和缺陷（問“什么出了什么問題”）：
什么問題“是缺陷
什么出了問題”是對象
問“什么出了什么問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。收到客戶不良樣件操作流程：
�。�1）確認不良樣件生產(chǎn)日期；
�。�2）確認外觀基本情況，拍照留下證據(jù)；
�。�3）按正常生產(chǎn)流程確認不良樣件是否能再現(xiàn)記錄下確認數(shù)據(jù)，拍照或視頻留下證據(jù)；
�。�4）根據(jù)生產(chǎn)日期查找當時生產(chǎn)情況，確認當時是否有同樣或類似不良；
�。�5）根據(jù)生產(chǎn)日期確認人機料法環(huán)等有無變化點；
�。�6）不再現(xiàn)時（NTF）按不再現(xiàn)操作流程進行。
八、D3：實施并驗證臨時措施
1、目的：
保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）。
2、關鍵要點：
評價緊急響應措施；找出和選擇最佳“臨時抑制措施”；決策；實施，并作好記錄；驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）。
3、工具：
方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA。
4、詳解：
確定并實施遏制措施，隔離問題的后果與一切內(nèi)/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的癥狀影響的任何行動：
處理問題的癥狀
在執(zhí)行前驗證有效性
在執(zhí)行過程中監(jiān)控
形成文件
ICA需要在3個工作日內(nèi)確定并執(zhí)行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內(nèi)庫存品數(shù)量并進行相關處理（退貨、重工、報廢等）。
九、D4：確定并驗證根本原因
1、目的：
用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因；
2、關鍵要點：
評估可能原因列表中的每一個原因、原因可否使問題排除、驗證、控制計劃；
3、工具：
FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風暴&關聯(lián)圖、5why法、穩(wěn)健設計。
4、詳解：
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應付了事，沒有什么意義。
因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離并驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發(fā)生原因和流出原因。
十、D5：選擇并驗證永久糾正措施
1、目的：
在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
2、關鍵要點：
重新審視小組成員資格；決策，選擇最佳措施；重新評估臨時措施，如必要重新選擇；驗證；管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施；控制計劃。
3、工具：
FMEA、設計驗證和報告（DVP&R）、因果圖、穩(wěn)健設計、檢查表、記錄表。
4、詳解：
通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據(jù)風險評估，確定必要時的應急措施。而解決問題的方案應確�？梢员３珠L期效果。
曾經(jīng)看到供應商的8D報告中該D5里面一排七行整齊的出現(xiàn)7句“加強‘，加強工人培訓，加強巡檢次數(shù)，加強督察力度，加強過程控制---空話一堆。加強到什么程度沒有量化。具體方案都寫具體，數(shù)據(jù)說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現(xiàn)在加強到5個檢1個；同樣的加強培訓，原來培訓次數(shù)多少，現(xiàn)在培訓計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。
十一、D6：實施永久糾正措施
1、目的：
制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果；
2、關鍵要點：
重新審視小組成員；執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施；利用故障的可測量性確認故障已經(jīng)排除；控制計劃、工藝文件修改；
3、工具：
FMEA、防錯、SPC、PPAP；
4、詳解：
確定并實施最佳的糾正措施，選擇現(xiàn)行控制方法并進行監(jiān)控，在必要時，實施應急措施。
十二、D7：預防再發(fā)生
1、目的：
修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生；
2、關鍵要點：
選擇預防措施；驗證有效性；決策；組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定；
3、工具：
FMEA、控制計劃CP、過程流程圖Flow-chart。
4、詳解：
提出預防建議，并開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等標注文件，實施預防措施。接到客戶投訴后5個工作日內(nèi)需要提交完整8D
十三、D8：小組祝賀
1、目的：
承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀；
2、關鍵要點：
有選擇的保留重要文檔；瀏覽小組工作，將心得形成文件；了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題做出的貢獻給予必要的物質、精神獎勵。
3、詳解：
發(fā)出8D要求后，發(fā)出人負責以及8D小組成員對后續(xù)的8D的有效性和執(zhí)行效果進行驗證，直到實施后問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩(wěn)定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認后才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。
