供應商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質(zhì)量，成本，交付與服務并重的原則。

 

　　1、質(zhì)量因素質(zhì)量是供應鏈的生存之本，它一定程度上也決定了最終消費品的質(zhì)量。因此，質(zhì)量是選擇供應商的一個重要因素。

 

　　2、價格因素價格低，是選擇供應商的重要因素。但是價格最低的供應商不一定就是最合適的，還需要考慮產(chǎn)品質(zhì)量、交貨時間以及運輸費用等諸多因素。

 

　　3、交付因素能否按約定時間和地點將產(chǎn)品準時運至直接影響企業(yè)生產(chǎn)和供應活動的連續(xù)性。是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。

 

　　4、服務因素最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。

 

　　供應商在供應鏈中擔負重要角色，供應商的選擇機制是多元化的，因此，企業(yè)的決策者選擇供應商時要因地制宜，對企業(yè)所處的內(nèi)外環(huán)境進行詳細的分析，根據(jù)企業(yè)的長期發(fā)展戰(zhàn)略和核心競爭力，選擇適合本企業(yè)或本行業(yè)的理論和方法，制定相應的實施步驟和實施規(guī)則。

 

　　不同的企業(yè)在選擇供應商時，所采用的步驟會有差別，但基本的步驟應包含下列幾個方面。

 

二、在質(zhì)量方面需要去著重了解哪些項目

 

　　1、物料質(zhì)量儲存管理能力

 

　　在倉庫中是否有物料損壞，變質(zhì)，生銹或污染的情況，是否有有效的管理和防護。

 

　　2、產(chǎn)品標識和可追溯性管理能力

 

　　關(guān)鍵在制品能進行適當標識，并達到追溯，也不會混料，但其他物料不能做到正確標識及追溯，有可能混料。

 

　　3、不合格品控制能力

 

　　3.1供應商是否建立不合格品遏制程序和向顧客預警機制？

 

　　3.2產(chǎn)品返工是否有作業(yè)指導書，返工后是否進行重新檢驗或試驗控制。

 

　　4、分供方管理能力

 

　　4.1是否建立對分供方的選擇和評價流程，是否對新選分供方進行質(zhì)量保證能力評審。

 

　　4.2是否有對分供方明確的管理流程。

 

　　4.3是否建立對分供方產(chǎn)品認可/批準的流程并實施？供應商能否提供證明所有供總成零件使用的零部件材料是經(jīng)過批準的嗎？

 

　　5、過程控制能力

 

　　5.1是否有效實施控制計劃？工藝、設(shè)備、檢具、工具是否處于受控？

 

　　5.2否對產(chǎn)品質(zhì)量進行統(tǒng)計分析，識別問題優(yōu)先級，制定整改措施并落實

 

　　5.3過程/產(chǎn)品更改時，是否確認、維護和更新操作指導書，是否所有變更都進行了驗證？

 

　　6、檢驗、試驗控制能力

 

　　6.1實驗室環(huán)境是否滿足產(chǎn)品實驗的各項要求？

 

　　6.2是否按控制計劃/檢驗規(guī)范要求對最終產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗或試驗？

 

　　6.3實驗樣件的管理（取樣、防護、標識、使用等）是否符合？實驗記錄是否完整正確？

 

　　7、快速響應和持續(xù)改進能力

 

　　7.1是否建立有快速響應機制、和問題解決流程

 

　　7.2是否有經(jīng)驗教訓總結(jié)的流程，是否有記錄，是否落實并舉一反三，運用于問題解決及產(chǎn)品開發(fā)中。

 

　　7.3是否有風險降低的持續(xù)改進程序/流程？